PCB钻孔毛刺产生的原因及毛刺的危害
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在印刷电路板(PCB)的生产过程中,钻孔是一道非常重要的工序。然而,由于各种原因,钻孔后孔内可能会产生毛刺。这些毛刺不仅会影响产品的质量,还会降低信号的传输强度和机械强度。本文将详细分析PCB钻孔毛刺产生的原因及毛刺的危害。
PCB毛刺是指在PCB(印刷电路板)钻孔后,在孔内出现的微小金属突出物。这些毛刺可能会影响到电路板的品质、可靠性和安全性。
PCB毛刺分类
1.按照毛刺的形状分类:
针状毛刺:形状像针一样的毛刺。
须状毛刺:形状像胡须一样的毛刺。
球状毛刺:形状像小球一样的毛刺。
杆状毛刺:形状像细杆一样的毛刺。
2.按照毛刺的产生原因分类:
刀具磨损毛刺:由于钻头刀具磨损导致的毛刺。
板材破裂毛刺:由于板材破裂导致的毛刺。
工艺调整不当毛刺:由于钻孔工艺调整不当导致的毛刺。
静电毛刺:由于静电作用导致的毛刺。
3.按照毛刺的位置分类:
孔口毛刺:出现在钻孔出口位置的毛刺。
孔内毛刺:出现在钻孔内部的毛刺。
PCB毛刺对产品有多种危害
影响加工产品的尺寸精度和表面质量,毛刺过大,磨板时极易将毛刺磨到孔内,形成孔内毛刺影响孔径过大的毛刺在后面线路制作贴干膜后,容易刺破干膜从而造成孔无铜。
1.开裂:毛刺可能会在板材表面造成微小的划痕,从而导致板材表面开裂。
2.降低电路连接性:毛刺可能会阻碍电路导线的连接,从而降低电路连接性。
3.增加电阻:毛刺可能会增加电路导线的电阻,从而影响电路的性能。
4.降低绝缘性:毛刺可能会降低电路的绝缘性,从而造成安全隐患。
5.对人体危害:毛刺可能会对人体造成危害,如划伤皮肤、造成刺痛等。
毛刺产生的原因
在钻孔参数以及钻头孔限、磨次等设置不当情况下,钻头的切削及其与孔壁的摩擦作用减弱,导致剪切力不足以迅速将铜层切断,加之铜具有良好的韧性与延展性,从而出现将铜皮拉扯出形成钻孔毛刺的问题。
由于铜箔和基材的结合力因板材差异而有不同,再加之铜箔本身的延展性较好,主轴在下降过程中,钻头下钻对出刀口铜箔产生下钻冲击力,就容易形成出刀口毛刺。
钻头下钻过程中会对入刀口铜箔产生挤压,钻孔产生的粉屑向上排出时对孔口的向上作用力,以及钻头回刀时的拉扯,就会产生入刀口毛刺(铜箔与基材之间的结合力低,容易产生出刀口毛刺)。
总之,毛刺是钻孔过程中的一个令人讨厌的副产物,但是任何改善方法只能减小毛刺的程度,却无法完全消除毛刺的存在,从经济性、实践性上考量也无必要去追求钻孔完全没有毛刺。
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